精密平面磨床的操作規(guī)范及其常見故障分析

　　精密平面磨床加工零件精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。由于定位精度高，重復定位精度高，更容易保證一批零件尺寸的一致性。只要工藝設(shè)計和程序正確合理，操作精心，零件加工精度高，加工過程中可以進行質(zhì)量控制。

　　

　　精密平面磨床操作流程規(guī)范：

　　

　　1、開機前必須帶好防護眼鏡穿好工作服，扣好衣、袖，必須將長發(fā)盤入工作帽內(nèi)，不得系圍巾、戴手套操作磨床。

　　

　　2、操作前，應將工具、量具、工件擺放整齊，清除任何妨礙設(shè)備運行和作業(yè)活動的雜物。作業(yè)前，應檢查傳動部分安全護罩是否完整、固定，發(fā)現(xiàn)異常應及時處理。

　　

　　3、開機前檢查傳動部分及操作手柄是否正常和靈敏，看各部潤滑油系統(tǒng)是否暢通，電子尺是否顯示數(shù)據(jù)。

　　

　　4、開機前，應按工件磨削長度，調(diào)整好左右撞塊的極限擋塊，并鎖緊。

　　

　　5、安裝砂輪必須進行靜平衡，修正后應再次平衡，砂輪修整器的金剛石必須尖銳，其尖點高度應與砂輪中心線的水平面一致，禁止用磨鈍的金剛石修整砂輪，修整時，必須啟動吸塵器。

　　

　　6、啟動主軸空轉(zhuǎn)1到2分鐘，觀察運轉(zhuǎn)情況，應注意砂輪離臺面5公分左右高度；確認潤滑冷卻系統(tǒng)暢通，各部運轉(zhuǎn)正常無誤后再進行磨削作業(yè)。

　　

　　7、檢查工件、裝卸砂輪、處理機床故障要將砂輪退離工件后停機進行。

　　

　　8、搬動磁盤開關(guān)吸附后上工件時，必須檢查其牢固后再磨削，吸附較高或較小的工件時，應另加適當高度的靠板固定，防止工件松掉，造成事故隱患。

　　

　　9、砂輪接近工件時，要用禁止狀態(tài)碰下工件在挪開，砂輪未離開工件時，不準停止運轉(zhuǎn)，磨削進給量應由小漸大，不得突然增大，要均勻下刀切削，以防砂輪撞擊工件破裂。

　　

　　10、操作完畢，應先關(guān)閉吸塵器或者水箱，將砂輪空轉(zhuǎn)2分鐘以上后，切斷所有電源，將各手柄放于非工作位置歸位并關(guān)掉電源。下班前，應清理工具、工件并擺放整齊，作好臺面及周邊清潔工作。連續(xù)工作一周以后，應清除吸塵箱或者水箱內(nèi)的鐵屑。

　　

　　學會了怎么真確操作精密平面磨床后，我們再來了解一些使用過程中常見問題及解決方案：

　　

　　1、光表面留下傷痕

　　

　　理由：管制板硬度過大，管制板表面附著或熔化磨成碎屑或砂輪的小塊。

　　

　　應對措施：長期管制板應改為軟冷卻水滲入可溶性切削油。

　　

　　2、出現(xiàn)等間隙的螺旋狀痕跡

　　

　　原因：砂輪邊緣、導版調(diào)整不良、修整速度大、鉆石損壞和磨損、鉆石保持器松動等間隙螺旋痕跡。

　　

　　對策：砂輪邊緣呈錐形，導板平行。降低修整速度，減少刀具量，改變鉆石接觸面，交換鉆石架穩(wěn)定保持器。

　　

　　3、相等或不相等的間隙細紋

　　

　　原因：修復不良，外部振動。

　　

　　對策：從砂輪邊緣開始修整，修整速度保持一定的振動邊緣。

　　

　　4、深而不規(guī)則的痕跡

　　

　　理由：砂輪松弛。

　　

　　對策：在凸輪和砂輪之間插入襯里并保持穩(wěn)定。

　　

　　5、振動

　　

　　理由：螺釘松動，砂輪不平衡。

　　

　　應對措施：重架之使和荷載成均衡分布，使架臺平整，重新取得平衡。

　　

　　6、自激振動

　　

　　理由：心高過高，支撐板角過大，支撐板角過大，支撐板過薄，支撐板架設(shè)不良，支撐板彎曲，磨削量大，磨砂選擇不良，磨砂真圓性差，砂輪架設(shè)臺松弛，心軸松弛，外部振動。

　　

　　應對措施：降低心高，降低角度，增加厚度，重縮夾緊螺釘，修正支撐刀板，減少磨削增加次數(shù)，與砂輪生產(chǎn)廠家商量，在取平衡前后進行調(diào)整，螺釘鎖定均勻，重鎖螺釘，調(diào)整調(diào)整輪的心軸，重鎖保持器交換鉆石，隔離外部振動。

　　

　　7、得不到真圓度

　　

　　理由：心高過低，支撐刀板角度過小，砂輪硬度大，磨削壓力大，粗磨額磨削量大，調(diào)節(jié)輪松弛，冷卻水不足(磨削空心物體時)，修正不良。

　　

　　應對措施：提高心高，增加角度，增加推進速度，使用尖鉆石增加修正速度，減少進刀量，以大的推進速度做一次磨削，重鎖螺釘調(diào)整調(diào)整輪的心軸，在接觸點良處增加冷卻液，重新修正。

　　

　　8、中部高或中部低

　　

　　理由：導板調(diào)整不當。

　　

　　應對措施：取導板平行，減少調(diào)整輪軸筐的傾斜，增加調(diào)整輪修整裝置的角度。